Линия неразрушающего контроля


Автоматизированная линия комплексного неразрушающего контроля

Установка комплексного неразрушающего контроля предназначена для выявления недопустимых дефектов на теле трубы (дефектов сплошности и неоднородности, продольных и поперечных трещин, рисок, расслоений, вмятин и др. в соответствии со стандартами API 5CT и ГОСТ Р 53365-2009), идентификации трубы по категориям групп прочности, контроля толщины стенки НКТ, размагничивания металла трубы. Установка работает в автоматическом режиме и обеспечивает сохранность результатов проведенных измерений. Работа оборудования основана на электромагнитных и ультразвуковых бесконтактных методах неразрушающего контроля.При проведении контроля обеспечивается сканирование 100% поверхности трубы группой датчиков. Зазор между поверхностью трубы и датчиками от 0,5 до 1,0 мм. Контроль на дефекты производится с помощью индукционного метода магнитного контроля в режиме приложенного поля — метода рассеяния магнитного потока.Контроль толщины стенки трубы производится с использованием бесконтактного ультразвукового метода — «сухого ультразвука», основанного на ЭМА преобразовании. Допускается наличие на поверхности трубы грязи, окалины и следов использования. Результат контроля выводится на дисплей информационно–измерительного комплекса в абсолютных единицах — миллиметрах, с «привязкой» толщины к развертке по длине трубы. Для определения группы прочности труб и муфт используется комплексный метод, заключающийся в определении электромагнитных свойств металла труб и его химического состава и последующей обработки этой информации по определенному алгоритму, использующему взаимосвязь вышеуказанных свойств с механическими свойствами металла труб. Метод позволяет обеспечить значительно более высокую, по сравнению с электромагнитным методом, достоверность контроля.

Описание работы
Работа оборудования основана на электромагнитных и ультразвуковых бесконтактных методах неразрушающего контроля. Во время контроля труба последовательно поступательно перемещается с помощью транспортного устройства через модули контроля. В модуле контроля поперечных дефектов матрица датчиков охватывает трубу по окружности. В модулях контроля продольных дефектов и толщины блоки датчиков вращаются вокруг трубы. Результаты контроля выводятся на монитор информационно-измерительного комплекса При контроле на продольные дефекты и толщину стенки производится вращение матрицы датчиков и намагничивающего устройства вокруг оси трубы по спирали. Зазор между поверхностью трубы и датчиками от 0,5 до 1,0 мм (во всех модулях контроля). Контроль на дефекты производится с помощью магнитоиндукционного метода (метода рассеяния магнитного потока), причем для выявления дефектов продольной и поперечной ориентации используются отдельные модули контроля. При проведении магнитоиндукционного контроля труба намагничивается с помощью намагничивающих систем, имеющих различную ориентацию. Считывание магнитных полей рассеяния, несущих информацию о дефектах, производится матрицей датчиков, сканирующих всю поверхность трубы. Для контроля трубы используется оригинальная подвеска с датчиками, обеспечивающая сканирование с перекрытием и минимальной мертвой зоной контроля. При проведении контроля не требуется использование смачивающих жидкостей в зоне контроля. Результат контроля выводится на дисплей измерительного шкафа в абсолютных единицах — «мм», с «привязкой» толщины к развертке по длине трубы. Оборудование обеспечивает контроль всей поверхности НКТ, за исключением резьбовых участков. Прилегающая к резьбовому участку переходная зона контролируется модулем контроля толщины без наличия «мертвой» зоны. При контроле тела трубы на дефекты переходная «мертвая» зона составляет не более 10 мм для модуля контроля поперечных дефектов и модуля контроля продольных дефектов. Для определения принадлежности к категории группы прочности труб используется электромагнитный метод, заключающийся в определении магнитных свойств металла труб и последующей обработки этой информации по определенному алгоритму, использующему взаимосвязь вышеуказанных свойств с механическим свойствами металла труб.
Определение магнитных свойств сталей производится в проходном соленоиде, который перемагничивает металл трубы с частотой около 4 Гц. Одновременно в этом же соленоиде производится размагничивание металла трубы после проведения дефектоскопии и толщинометрии. Остаточная намагниченность трубы после проведения размагничивания минимальна. Настройка оборудования производится по стандартным образцам предприятия (СОП), изготовленных из образцов труб. Образцы (СОП) зарегистрированы в метрологической службе. Места дефектов маркируются краскоотметчиком. Точность определения дефектов по длине трубы ±100 мм.